Effekten af vulkanisering på struktur og egenskaber:
I produktionsprocessen af gummiprodukter er vulkanisering det sidste forarbejdningstrin.I denne proces gennemgår gummiet en række komplekse kemiske reaktioner, der skifter fra en lineær struktur til en kropsformet struktur, mister plasticiteten af det blandede gummi og har den høje elasticitet af tværbundet gummi, hvorved der opnås fremragende fysisk og mekanisk egenskaber, varmebestandighed Ydeevnen, opløsningsmiddelbestandigheden og korrosionsbestandigheden forbedrer gummiprodukternes brugsværdi og anvendelsesområde.
Før vulkanisering: lineær struktur, intermolekylær interaktion med van der Waals kraft;
Egenskaber: stor plasticitet, høj forlængelse og opløselighed;
Under vulkanisering: molekylet initieres, og der sker en kemisk tværbindingsreaktion;
Efter vulkanisering: netværksstruktur, intermolekylær med kemiske bindinger;
Struktur:
(1) Kemisk binding;
(2) Position af tværbindingsbinding;
(3) Grad af tværbinding;
(4) Tværbinding;.
Ejendomme:
(1) Mekaniske egenskaber (konstant forlængelsesstyrke. Hårdhed. Trækstyrke. Forlængelse. Elasticitet);
(2) Fysiske egenskaber
(3) Kemisk stabilitet efter vulkanisering;
Ændringer i gummiets egenskaber:
Tager naturgummi som et eksempel, med stigningen i vulkaniseringsgraden;
(1) Ændringer i mekaniske egenskaber (elasticitet. Rivestyrke. Forlængelsestyrke. Rivestyrke. Hårdhed) stigning (forlængelse. Kompressionssæt. Udmattelsesvarmeudvikling) fald
(2) Ændringer i fysiske egenskaber, luftpermeabilitet og vandpermeabilitet falder, kan ikke opløses, kun svulme op, forbedre varmebestandigheden
(3) Ændringer i kemisk stabilitet
Øget kemisk stabilitet, grunde
en.Tværbindingsreaktionen gør, at de kemisk aktive grupper eller atomer ikke længere eksisterer, hvilket gør det vanskeligt for ældningsreaktionen at fortsætte
b.Netværksstrukturen hindrer diffusionen af lave molekyler, hvilket gør det vanskeligt for gummiradikaler at diffundere
Udvælgelse og bestemmelse af gummivulkaniseringsbetingelser
1. Vulkaniseringstryk
(1) Der skal påføres tryk, når gummiprodukter vulkaniseres.Formålet er at:
en.Forhindre gummiet i at generere bobler og forbedre gummiets kompakthed;
b.Få gummimaterialet til at flyde og fyld formen for at lave produkter med klare mønstre
c.Forbedre vedhæftningen mellem hvert lag (klæbende lag og stoflag eller metallag, stoflag og stoflag) i produktet, og forbedre de fysiske egenskaber (såsom bøjningsmodstand) af vulkanisatet.
(2) Generelt skal valget af vulkaniseringstryk bestemmes i henhold til produkttype, formel, plasticitet og andre faktorer.
(3) I princippet skal følgende regler følges: plasticiteten er stor, trykket skal være mindre;produkttykkelsen, antallet af lag og den komplekse struktur skal være større;trykket af tynde produkter bør være mindre, og selv normalt tryk kan anvendes
Der er flere måder at vulkanisere og tryksætte på:
(1) Den hydrauliske pumpe overfører trykket til formen gennem den flade vulkanisator og overfører derefter trykket til gummiblandingen fra formen
(2) Direkte tryksat af vulkaniseringsmedium (såsom damp)
(3) Under tryk med trykluft
(4) Injektion med injektionsmaskine
2. Vulkaniseringstemperatur og hærdningstid
Vulkaniseringstemperaturen er den mest basale betingelse for vulkaniseringsreaktionen.Vulkaniseringstemperaturen kan direkte påvirke vulkaniseringshastigheden, produktkvaliteten og virksomhedens økonomiske fordele.Vulkaniseringstemperaturen er høj, vulkaniseringshastigheden er hurtig, og produktionseffektiviteten er høj;ellers er produktionseffektiviteten lav.
Forøgelse af vulkaniseringstemperaturen kan forårsage følgende problemer;
(1) Forårsager revnedannelse af gummimolekylekæden og vulkaniseringsreversion, hvilket resulterer i et fald i gummiblandingens mekaniske egenskaber
(2) Reducer styrken af tekstiler i gummiprodukter
(3) Gummiblandingens svidningstid forkortes, påfyldningstiden reduceres, og produktet mangler delvist lim.
(4) Fordi tykke produkter vil øge temperaturforskellen mellem indersiden og ydersiden af produktet, hvilket resulterer i ujævn vulkanisering
Indlægstid: 18. maj 2022