Dannelse
Støbning af gummivalser er primært at lime belægningsgummi på metalkernen, herunder indpakningsmetoder, ekstruderingsmetode, støbemetoder, indsprøjtningstrykmetoder og indsprøjtningsmetode. I øjeblikket er de vigtigste indenlandske produkter mekanisk eller manuel limning og støbning, og de fleste udenlandske lande har implementeret mekanisk automatisering. Store og mellemstore gummivalser produceres grundlæggende ved profilekstrudering, kontinuerlig limstøbning med ekstruderet film eller kontinuerlig viklingsstøbning med ekstruderingsbånd. Samtidig styres specifikationerne, dimensionerne og udseendet af formen automatisk af en mikrocomputer i støbeprocessen, og nogle kan også støbes ved hjælp af retvinklet ekstruder og specialformet ekstrudering.
Ovennævnte støbemetode kan ikke blot reducere arbejdsintensiteten, men også eliminere mulige bobler. For at forhindre gummirullen i at deformeres under vulkanisering og for at forhindre dannelse af bobler og svampe, især for gummiruller støbt ved indpakningsmetoden, skal der anvendes en fleksibel trykmetode på ydersiden. Normalt indpakkes og vikles gummirullens yderside med flere lag bomuldsstof eller nylonstof og fastgøres derefter og trykkes med ståltråd eller fibertov. Selvom denne proces allerede er mekaniseret, skal forbindingen fjernes efter vulkanisering for at danne en "cecal"-proces, hvilket komplicerer fremstillingsprocessen. Desuden er brugen af forbindingsstof og viklingstov ekstremt begrænset, og forbruget er stort.
Til små og mikrogummivalser kan en række forskellige produktionsprocesser anvendes, såsom manuel patching, ekstruderingsnestning, injektionstryk, injektion og hældning. For at forbedre produktionseffektiviteten anvendes de fleste støbemetoder nu, og nøjagtigheden er meget højere end den ikke-støbte metode. Injektionstryk, injektion af fast gummi og hældning af flydende gummi er blevet de vigtigste produktionsmetoder.
Vulkanisering
I øjeblikket er vulkaniseringsmetoden for store og mellemstore gummivalser stadig vulkaniseringstankvulkanisering. Selvom den fleksible tryktilstand er blevet ændret, slipper den stadig ikke fri fra den tunge arbejdsbyrde ved transport, løft og aflæsning. Vulkaniseringsvarmekilden har tre opvarmningsmetoder: damp, varmluft og varmt vand, og hovedopvarmningen er stadig damp. Gummivalserne med særlige krav på grund af kontakt mellem metalkernen og vanddamp anvender indirekte dampvulkanisering, og tiden vil blive forlænget med 1 til 2 gange. Det bruges generelt til gummivalser med hule jernkerner. Til specielle gummivalser, der ikke kan vulkaniseres med en vulkaniseringstank, bruges varmt vand undertiden til vulkanisering, men behandlingen af vandforurening skal løses.
For at forhindre delaminering af gummi og metalkerne på grund af forskellen i krympning og varmeledningsevne mellem gummirullen og gummikernen, anvendes der normalt en langsom opvarmnings- og trykforøgelsesmetode under vulkaniseringen, og vulkaniseringstiden er meget længere end den vulkaniseringstid, der kræves af selve gummiet. For at opnå ensartet vulkanisering indvendigt og udvendigt og for at gøre metalkernens og gummiets varmeledningsevne ensartet, forbliver den store gummirulle i tanken i 24 til 48 timer, hvilket er ca. 30 til 50 gange den normale vulkaniseringstid for gummi.
Små og mikro-gummivalser konverteres nu for det meste til pladevulkaniseringspressestøbningsvulkanisering, hvilket fuldstændigt ændrer den traditionelle vulkaniseringsmetode for gummivalser. I de senere år er sprøjtestøbemaskiner blevet brugt til at installere forme og vakuumvulkanisere, og formene kan åbnes og lukkes automatisk. Graden af mekanisering og automatisering er blevet betydeligt forbedret, og vulkaniseringstiden er kort, produktionseffektiviteten er høj, og produktkvaliteten er god. Især når man bruger en gummisprøjtestøbningsvulkaniseringsmaskine, kombineres de to processer støbning og vulkanisering til én, og tiden kan forkortes til 2 til 4 minutter, hvilket er blevet en vigtig retning for udviklingen af gummivalseproduktion.
I øjeblikket har flydende gummi, repræsenteret af polyurethanelastomer (PUR), udviklet sig hurtigt i produktionen af gummivalser og har åbnet op for en ny måde at revolutionere materialer og processer på. Den anvender hældeformen for at slippe af med komplekse støbeoperationer og klodset vulkaniseringsudstyr, hvilket i høj grad forenkler produktionsprocessen for gummivalser. Det største problem er dog, at der skal anvendes forme. For store gummivalser, især til individuelle produkter, øges produktionsomkostningerne betydeligt, hvilket medfører store vanskeligheder for markedsføring og anvendelse.
For at løse dette problem er der i de senere år dukket en ny proces med PUR-gummivalser uden formfremstilling op. Den bruger polyoxypropylenetherpolyol (TDIOL), polytetrahydrofuranetherpolyol (PIMG) og diphenylmethandiisocyanat (MDl) som råmaterialer. Det reagerer hurtigt efter blanding og omrøring og hældes kvantitativt på den langsomt roterende gummivalsens metalkerne. Dette udføres trin for trin under hældning og hærdning, og til sidst dannes gummivalsen. Denne proces er ikke kun kort i processen, høj i mekanisering og automatisering, men eliminerer også behovet for store forme. Den kan producere gummivalser i forskellige specifikationer og størrelser efter behov, hvilket reducerer omkostningerne betydeligt. Det er blevet den vigtigste udviklingsretning for PUR-gummivalser.
Derudover er de mikrofine gummivalser, der anvendes til fremstilling af kontorautomationsudstyr med flydende silikonegummi, også under hastig udvikling over hele verden. De er opdelt i to kategorier: varmehærdning (LTV) og stuetemperaturhærdning (RTV). Det anvendte udstyr adskiller sig også fra ovenstående PUR og danner en anden type støbeform. Her er det mest kritiske spørgsmål, hvordan man kontrollerer og reducerer gummiblandingens viskositet, så den kan opretholde et bestemt tryk og en bestemt ekstruderingshastighed.
Opslagstidspunkt: 07. juli 2021
